Михайленко В.А., директор ООО «Фарминженер», кандидат технических наук,
Киев, Украина
(Продолжение, начало здесь)
В первой части статьи мы рассмотрели вопросы, касающиеся проблем с выбором проектной организации и особенностей проектирования в соответствии с правилами GMP. Продолжая затронутую тему, давайте постараемся разобраться с основными ошибками, которые возникают в процессе проектирования новых и реконструкции действующих фармацевтических предприятий
Наша компания выполняет работы по квалификации проектной документации (DQ – design qualification) на соответствие принятых проектных решений требованиям GMP. В своей деятельности мы сталкиваемся с ошибками, возникающими вследствие отсутствия опыта проектирования фармацевтических предприятий.
В данной статье мы остановимся на следующих основных ошибках, которые допускаются в проектах:
- завышенные требования к производственным помещениям;
- неправильное распределение производственных помещений по классам чистоты;
- отсутствие некоторых необходимых помещений;
- нарушения правильной поточности движения персонала и материалов;
- неправильные проектные решения, которые могут привести к перекрестной контаминации;
- ошибки в проектировании систем водоподготовки и подготовки сжатого воздуха;
- и многие другие.
Одним из недостатков, выявляемых в процессе квалификации проекта, является отсутствие некоторых чертежей, без которых невозможно оценить правильность принятых проектных решений на соответствие требованиям GMP, а именно:
- принципиальные схемы подготовки воздуха, воды очищенной и воды для инъекций;
- принципиальные схемы подготовки технологической одежды;
- планы помещений с указанием потоков сырья, материалов и персонала;
- планы помещений с указанием перепадов давления и направлением потоков воздуха.
Как можно оценить возможность перекрестной контаминации сырья и материалов в процессе производства, если отсутствуют планы с указанием потоков сырья и материалов?
Следует учесть, что существует перечень обязательных чертежей, которые должны быть представлены в проекте фармацевтического предприятия. Без них невозможно выполнить квалификацию проектной документации на соответствие требованиям GMP.
Завышенные требования к производственным помещениям заключаются в том, что некоторые проектные организации необоснованно увеличивают необходимые производственные площади. Например, для производства стерильных антибиотиков в некоторых проектах площадь чистых производственных помещений достигает 1000 м2 и более, в то время как вполне достаточно 300–400 м2.
При проектировании чистых помещений необходимо придерживаться принципа разумной достаточности, так как строительство одного м2 таких помещений стоит USD 1000–1300, а эксплуатация каждого м2 является дорогостоящим удовольствием. Поэтому при проектировании чистых помещений необходимо принимать площадь помещения таким образом, чтобы было достаточно места для расстановки технологического оборудования и его обслуживания с соблюдением всех норм проектирования, и ни одного лишнего метра.
Неправильное распределение производственных помещений по классам чистоты проявляется в проектировании выполнения некоторых производственных процессов в более низких классах чистоты, что противоречит правилам GMP. Например, мойка резиновых пробок, алюминиевых колпачков, деталей, оснастки должна проводиться в помещении класса чистоты С, так как последнее ополаскивание производится инъекционной водой, и поэтому вышеперечисленные материалы после ополаскивания нельзя извлекать в помещении класса
чистоты D. Также, после стерилизации пробки, колпачки, флаконы, одежда для стерильного производства, детали оснастки должны выходить из стерилизатора в помещение класса чистоты В, или в зоне класса чистоты А.
При проектировании складов сырья необходимо предусматривать помещения для отбора проб. Для нестерильных производств они должны соответствовать классу чистоты D, а для стерильных производств – классу чистоты С с ламинарной зоной класса чистоты А. Вход в данные помещения персонала для отбора проб должен происходить через санпропускники соответствующего класса чистоты.
Аналогично, при проектировании помещений микробиологической лаборатории отдела контроля качества (ОКК) необходимо предусматривать помещения для проведения посевов нестерильных лекарственных средств (ЛС) класса чистоты D, а для стерильных ЛС – помещения класса чистоты С с ламинарной зоной класса чистоты А. В противном случае, при контроле микробной контаминации ЛС возможно загрязнение образцов микроорганизмами из окружающего воздуха, что в результате приведет к получению недостоверных результатов анализа.
При квалификации проектной документации приходится сталкиваться с проблемой отсутствия некоторых необходимых помещений. Часто в проектах отсутствуют помещения для подготовки и хранения технологической одежды, подготовки и хранения уборочного инвентаря, приготовления дезинфицирующих средств, для хранения чистой технологической тары и оснастки, карантинного хранения полупродуктов, для хранения сырья и материалов, для изоляции брака и т.д. Отсутствие данных помещений не позволяет выполнить все вспомогательные производственные операции в соответствии с требованиями GMP.
Исключение возможности перекрестной контаминации в процессе производства ЛС является одной из самых главных задач при проектировании фармацевтических предприятий. Достичь данной цели возможно при помощи следующих мероприятий:
- организация производства ЛС методом «кампании»;
- исключение перекрещивания потоков сырья и материалов;
- выполнение отдельных технологических операций в отдельных производственных помещениях;
- использование герметичной технологической тары и герметичного технологического оборудования;
- сведение к минимуму риска контаминации, возникающего вследствие рециркуляции или повторного использования недостаточно подготовленного воздуха.
Наибольшая опасность перекрестной контаминации возникает в процессе производства твердых лекарственных форм. Эта проблема легко решается, если на производственном участке выпускается один лекарственный препарат методом «кампании». Но реально организовать такое производство экономически нецелесообразно, так как простаивает значительное количество оборудования и персонала. Поэтому перед проектной организацией стоит задача спроектировать расположение производственных процессов и работу систем вентиляции таким образом, чтобы обеспечить возможность выпуска на производственном участке двух и более препаратов. Например, растаривание, взвешивание и подготовку сырьевых материалов можно организовать в отдельном блоке помещений с отдельным входом персонала. Данные производственные операции связаны с наибольшим выделением пыли, поэтому в производственных помещениях, где производится измельчение, просев, взвешивание сырьевых материалов, необходимо создавать минимальное избыточное давление по отношению к соседним помещениям и коридору, исключить систему рециркуляции воздуха и устанавливать на всех вытяжных решетках фильтры тонкой очистки воздуха (F5 или F7). Операции смешивания, увлажнения, влажной грануляции, сушки и сухой грануляции сырья целесообразно организовывать в одном производственном помещении, чтобы исключить дополнительную транспортировку открытых материалов по коридору. После мойки технологической тары, оснастки их нужно хранить в отдельном помещении с более высоким избыточным давлением воздуха по отношению к помещению мойки. Аналогично, хранение остатка сырья после взвешивания необходимо осуществлять в отдельной кладовой с более высоким давлением воздуха по отношению к помещению взвешивания. Незнание вышеизложенного приводит к основным ошибкам в процессе проектирования.
Много ошибок допускается при проектировании систем подготовки и распределения очищенной воды, воды для инъекций, а именно:
- отсутствие возможности полного опорожнения отработанных дезсредств после санитарной обработки трубопроводов;
- значительная длина трубопроводов, что снижает скорость циркуляции воды;
- неправильный выбор циркуляционного насоса и диаметров трубопроводов, что может привести к уменьшению скорости циркуляции воды, а следовательно, к увеличению контаминации трубопроводов микроорганизмами;
- тупиковые системы подачи воды к оборудованию;
- применение шаровых кранов вместо мембранных;
- отсутствие горячего контура в системах хранения воды для инъекций и т.д.
Примеров ошибок в проектах можно приводить много, но из этого следует один единственный вывод: чтобы избежать данных ошибок, необходимо заказывать проект в организации, которая специализируется на проектировании фармацевтических предприятий и имеет значительный опыт работы в данной области. Исправление ошибок, допущенных в проекте после его реализации, обходится очень дорого. Поэтому существует стадия квалификации проекта (DQ – design qualification) на соответствие требованиям GMP, выполнение которой является необходимым условием для гарантии исключения допущенных ошибок в проектной документации.
«Промышленное обозрение», декабрь №6 (17) 2009
