Компания INOXPA была основана в 1972 году, как производитель насосов из нержавеющей стали. На сегодняшний день компания имеет представительства в 15 странах и широкую дистрибьюторскую сеть, что позволяет Компании находится в постоянном взаимодействии с клиентами, адаптируясь под потребности конкретного региона.
Компания INOXPA осуществляет производство и реализацию оборудования из нержавеющей стали (насосы, мешалки, блендеры, клапаны и т.д.), а также управление процессами и услугами в пяти различных отраслях: пищевая промышленность, косметика, фармацевтика, виноделие. Благодаря постоянному стремлению к инновациям и росту, компании удалось выйти на международный рынок без ущерба для качества ее продукции и близости в отношениях с клиентами.
Неустанная и кропотливая работа позволили Компании занять одно из ведущих мест в пищевой, фармацевтической, косметической и винодельческой промышленности. Компания INOXPA реализует как проекты по поставке отдельных единиц оборудования, так и комплексные проекты.
Проект фармацевтического завода «под ключ»
INOXPA реализовала комплексный проект фармацевтического завода «под ключ» в Испании. Производство включает приготовление, хранение и линии розлива фармацевтических сиропов, суспензий в ампулах.
Весь проект, начиная от стадии проектирования и до пуско-наладки и валидации, был выполнен специалистами компании INOXPA.
Производство. Было установлено четыре реактора на 3000л, оснащенных системой тензодатчиков для контроля подачи ингредиентов при приготовления 14 различных препаратов. Конструкция реакторов позволяет работать под вакуумом. Каждый реактор оснащен рубашкой подогрева/охлаждения, 8 мембранными клапанами, один из которых донный.
Добавка ингредиентов проводится из чистых комнат во все четыре реактора. Сыпучие и жидкие ингредиенты добавляются под вакуумом через специальные отверстия в нижней части реакторов.
Гомогенизация и диспергирование сиропов и суспензий осуществляется посредством донных пилообразных пропеллеров, магнитных мешалок и миксеров. Мешалки якорного типа, установленные в реакторах, оснащены торцевыми уплотнениями с азотным барьером.
Два реактора, предназначенные для производства других препаратов, оснащены манифольдом с 12 мембранными клапанами и 2 поточными миксерами; данное оборудование позволяет выбирать резервуар, производить рециркуляцию в резервуаре, выбирать реактор во время гомогенизации.
Распределение и фильтрация. Конечный продукт подаётся из реакторов в резервуары для хранения посредством распределительного манифольда, состоящего из 40 мембранных клапанов, позволяющих распределять препараты из четырёх реакторов в пять резервуаров по двум линиям.
В качестве транспортирующих насосов установлены два кулачковых насоса BioClean 3-50.
Между реакторами и резервуарами для хранения располагается система фильтрации, представленная панелью распределения потоков и предлагающая три опции фильтрации.
Хранение и линия розлива. Конечный продукт хранится в трёх резервуарах: один на 3000 л и два на 6000 л, оснащённых магнитными мешалками. Два резервуара для продуктов повышенной вязкости оснащены якорными мешалками с торцевыми уплотнениями с азотным барьером.
Готовый продукт из пяти резервуаров может одновременно подаваться на две линии розлива для сиропов и для препаратов в ампулах. Розлив осуществляется посредством 35 клапанов, которые соединяют емкости с линиями розлива, конструкция манифольда в будущем предполагает расширение его возможностей и присоединение дополнительных емкостей.
Санитарная обработка и мойка. Для проведения санитарной обработки и мойки оборудования была установлена станция CIP: циклы с двумя различными моющими средствами, ополаскивание и санитарная обработка при 85 ºC. Процесс мойки соответствует принятым фармацевтическим нормам. Во избежание контаминации система оснащена защитой от возврата любых субстанций. Модуль CIP станции состоит из резервуара для хранения очищенной воды на 100 л, соединенного с подающим насосом, дозирующими насосами, приборами и системой нагрева.
Седельные клапаны KH манифольда соединены с панельной распределения потоков для выбора линии или резервуара для мойки.
Установки. Все компоненты в контакте с продуктом, реакторы, резервуары спроектированы согласно нормам BPE и GMPs. Оборудование выполнено из нержавеющей стали марки AISI 316L с обработкой поверхности Ra ≤ 0,5 µm.
Для монтажа завода потребовалось около 400 м труб BPE и около 600 единиц арматуры BPE (переходы, отводы и т.д.). Всё оборудование было смонтировано на площади 200 м².
Система контроля регулирует работу всего завода и представлена центральным ПЛК Siemens 300 с системой WinCC. В каждой чистой комнате и на розливе установлены контрольные панели для управления процессами. Сеть Profibus соединяет ПЛК с системой SCADA, а также с тензодатчиками и пятью контрольными панелями в целях регистрации сигналов, посылаемых приборами.
