Автоматизация процессов – одно из ключевых направлений развития для производителей лекарственных средств. Система мониторинга климатических параметров не исключение. Она дает возможность контролировать любые изменения температуры и влажности в помещениях, перепады давления, а также оперативно реагировать в случаях нарушения заданных параметров. Данный контроль необходим для соблюдения всех требований производства и хранения лекарственных средств.
Ранее многие российские компании использовали импортное ПО, которое отвечало всем потребностям производителей. Однако к 2020 году стало очевидно, что зависимость от зарубежных решений сопряжена с высокими рисками: постоянно увеличивались расходы на обслуживание таких технологий, возникали сложности, связанные с модернизацией и необходимостью внешней технической поддержки. Ситуацию усугубляли пандемия, санкции и уход иностранных поставщиков. Все это стало толчком для более быстрого перехода к отечественным разработкам.
На примере многих отечественных фармацевтических компаний мы видим тенденцию к внедрению отечественных компьютеризированных систем в части управления складами, производством и системой качества. На рынке появляется все больше компаний, которые разрабатывают компьютеризированные системы на базе отечественных платформ совместно с фармпроизводителями, и наша компания также является активным участником этих рабочих групп. Такой симбиоз позволяет создавать высокоэффективные информационные решения для отрасли. Но пока готовых решений недостаточно, поэтому некоторые фармацевтические компании идут в собственные разработки.
К примеру, «Валента Фарм», и так осознававшая необходимость технологической независимости, под влиянием внешних обстоятельств ускорила создание собственной системы мониторинга климатических параметров (ЕМС). Реализация проекта началась с формирования кросс-функциональной команды, объединившей специалистов из разных департаментов. С нуля была спроектирована архитектура, способная масштабироваться под новые задачи. Базой для новой ЕМС стали исключительно российские комплектующие, что обеспечило полную независимость от иностранных поставок.
После разработки концепции команда приступила к выбору оборудования и ПО, подходящих по качеству и точности. Одной их нестандартных задач, к примеру, стал поиск датчиков, соответствующих стандартам ГРСИ (Государственный реестр средств измерений). И уже через полгода начались стендовые испытания, в которых участвовали различные отечественные SCADA-системы.
После отбора лучших вариантов оснащения команда перешла к испытанию системы в реальных условиях. Они проходили в нескольких разноплановых помещениях производства. В ходе этого этапа также возникали нетривиальные задачи. Например, оказалось, что на предприятии отсутствовали стандартные крепления для датчиков в чистых помещениях. Наши специалисты решили этот вопрос, распечатав переходники и фиксаторы на 3D-принтере.
Система строилась по рискориентированному принципу: были определены ключевые точки контроля, их количество и оптимальные места размещения датчиков. Монтаж проводился без остановки производственных процессов, с учетом годового технического обслуживания. С момента закупки оборудования до полной реализации прошло 16 месяцев.
Созданное нами решение охватывает 106 производственных, складских и лабораторных помещений. За 10 месяцев эксплуатации система продемонстрировала точность и эффективность. Сроки поставок комплектующих сократились с полугода до одного месяца, а стоимость годового обслуживания снизилась на 80% за счет отказа от иностранных лицензий и услуг зарубежных специалистов.
В отличие от старой системы, зависимой от иностранных разработчиков, новая позволяет быстро управлять объектами мониторинга, интегрировать данные с другими системами управления производством и гибко настраивать параметры.
Система мониторинга климатических параметров является неотъемлемой частью современного фармпроизводства. Если автоматизированная система мониторинга выйдет из строя, то производителям придется вернуться к ручному контролю климатических показателей. Это шаг назад с точки зрения зрелости организации производства. Кроме того, ручной контроль требует привлечения дополнительных трудозатрат, значительно снижает эффективность анализа данных, а также увеличивает время реакции в случае отклонения показателей от нормы. Поэтому важно иметь современную, автоматизированную и не зависящую от зарубежных поставщиков систему мониторинга.
Планируется дальнейшее развитие системы для повышения конкурентоспособности и технологической независимости. Уже сейчас российские решения демонстрируют высокую точность, гибкость и эффективность, подтверждая возможность полного отказа от импортных аналогов.
